





Wir starten mit Skizzen, Lastabschätzung, Leistungsreserve und einer Stückliste: Netzteil mit SELV, LED-Treiber, Sicherungen, Leitungstypen, Tüllen, Zugentlastungen, Schalter, Sensoren. Eine Risikoanalyse identifiziert Hitzezonen, potenzielle Berührpunkte und mechanische Schwachstellen. Wir definieren Schutzklasse, führen Beschriftungspunkte auf und erstellen eine Checkliste für Bohrungen, Schliffe und Durchführungen. Dieser strukturierte Einstieg spart Nacharbeit, verhindert Fehlbohrungen, und schafft Transparenz für spätere Prüfungen sowie klare Verantwortlichkeiten.
Bohrungen erfolgen mit Tiefenanschlag, Kanten werden entgratet, Tüllen eingesetzt. Kabel laufen mit definierten Radien, getrennt nach Netz- und Kleinspannung. Klemmen sind zugentlastet, Schrauben gesichert, Schutzleiterverbindungen geprüft. Danach messen wir Isolations- und Schutzleiterwiderstand, testen LED-Funktion, Ladepunkte und Sensorik unter Last. Eine Thermokamera deckt Hotspots auf, kleine Schlitze verbessern Konvektion. Erst wenn Messwerte und Temperaturverlauf stimmen, folgt die finale Fixierung und die saubere, dauerhaft lesbare Beschriftung.
Abschließend erstellen wir ein kompaktes Handbuch mit Typenschilddaten, Leistungsangaben, Sicherheits- und Pflegehinweisen. Wir notieren Wartungsintervalle, empfehlen Sichtprüfungen und beschreiben, wie Lasten verteilt werden. Eine klare Haftungszuordnung, messbare Übergabewerte und aufbewahrte Datenblätter schützen alle Beteiligten. Ein QR-Code führt zu Ersatzteilliste, Softwarestand und Checklisten. So bleibt das Möbel nachvollziehbar, updatefähig und sicher bedienbar, auch wenn es den Besitzer wechselt oder neue Zubehörgeräte angeschlossen werden.
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